In einem Werk, das Materialaufbereitung und -verarbeitung für Gießereibetriebe durchführt, stellte die manuelle Beschickung mit Formsand eine erhebliche betriebliche Belastung dar. Täglich bewegten die Mitarbeiter rund 20 Tonnen Material manuell, was nicht nur die Produktionsabläufe verlangsamte, sondern auch ein erhöhtes Verletzungsrisiko und damit verbundene Kosten verursachte.
Das Endergebnis war nicht nur eine höhere Effizienz, sondern auch eine deutliche Verbesserung der Ergonomie und Sicherheit im gesamten Produktionsprozess.
Die Herausforderung
Beim Sandgussverfahren war das manuelle Einschaufeln von Sand in die Formkästen (Ober- und Unterkasten der Form) eine der körperlich anspruchsvollsten Tätigkeiten im gesamten Werk.
In der Gießerei des Kunden sah das folgendermaßen aus: Jeder Mitarbeiter trug und schaufelte durchschnittlich rund 20 Tonnen Sand pro Tag und fertigte dabei bis zu 70–80 Formen pro Schicht. Der Sand hatte eine sehr hohe Dichte — rund 1.600 kg/m³ —, was den erforderlichen körperlichen Aufwand zusätzlich erhöhte.
Diese hohe körperliche Belastung führte zu häufigen Verletzungen und Gesundheitsproblemen der Mitarbeiter, was für das Unternehmen sehr hohe Kosten für Entschädigungsansprüche und Fehlzeiten verursachte.
Mit zunehmender Ermüdung der Mitarbeiter sank auch die Produktionsleistung. Dies wirkte sich direkt auf Verzögerungen bei der Auftragsabwicklung und die Kundenzufriedenheit der Gießerei aus.
Eine zusätzliche Herausforderung stellte die Förderung des Formsands selbst dar. Das Material enthielt viel Feuchtigkeit, wodurch es schwer und schwierig durch Standardfördersysteme zu bewegen war. Die Werksleitung der Gießerei wusste, dass sie eine Lösung benötigte, die speziell auf diese technologischen und organisatorischen Probleme zugeschnitten war.
Die Lösung
Nach einer Reihe von Werksbesuchen und Materialtests wurde ein speziell angepasstes Sandfördersystem entwickelt. Zum Einsatz kam ein Kettenförderer mit integriertem Trichter, der für den Betrieb unter den anspruchsvollen Bedingungen einer Gießerei ausgelegt ist.
Wichtigste Elemente der umgesetzten Lösung:
- Das System wurde mit einem integrierten Edelstahlbehälter mit glatter, leicht zu reinigender Oberfläche ausgestattet. Der Sand wird mittels Radladern direkt in den Trichter eingefüllt.
- Um ein Blockieren des feuchten Sands zu verhindern, wurden ein Rührwerk und ein Vibrationssystem installiert, die einen gleichmäßigen Materialfluss gewährleisten.
- Am Einlauf des Systems wurde ein Siebsystem hinzugefügt, um größere Verunreinigungen wie Aluminiumfragmente oder andere unerwünschte Objekte zu entfernen.
- Die Hauptfördereinheit wurde aus hochbeständigen Metalllegierungen gefertigt, die abriebfest sind und den für den Gießereibetrieb typischen intensiven Einsatzbedingungen standhalten.
- Die für die Sandbewegung verantwortlichen Komponenten wurden aus einem langlebigen, verschleißfesten Material gefertigt. Dadurch arbeitet das System leiser, und Sand haftet weniger an den Oberflächen der Anlage.
- Die gesamte Konstruktion wurde so ausgelegt, dass sie nur minimale Wartung benötigt und auch unter anspruchsvollen Produktionsbedingungen kontinuierlich arbeiten kann.
Nach der Implementierung der neuen Lösung entfiel die Notwendigkeit, Sand manuell in die Formen zu schaufeln, vollständig. Die Aufgabe des Bedieners beschränkt sich nun auf die Überwachung der Austragsstelle, während die eigentliche Materialförderung automatisch und gleichmäßig erfolgt.
Ergebnisse
Das neue System brachte gleichzeitig Vorteile für das Wohlbefinden der Mitarbeiter, die Produktionseffizienz und die Unternehmensfinanzen:
- Die Produktionsleistung stieg um mehr als 30 %, wodurch die Gießerei mehr Aufträge ohne zusätzliches Personal abwickeln kann.
- Die Investition amortisierte sich in unter 6 Monaten — deutlich schneller als ursprünglich geplant.
- Das tägliche, schwere manuelle Tragen von Sand durch Former wurde vollständig eliminiert. Dies reduzierte das Verletzungsrisiko, verbesserte die Arbeitsergonomie und senkte die Kosten im Zusammenhang mit Fehlzeiten und Entschädigungsansprüchen der Mitarbeiter.
- Kürzere Auftragsabwicklungszeiten führten zu einem höheren Kundenserviceniveau und weiterem Unternehmenswachstum.
- Nach der erfolgreichen Implementierung des ersten Systems entschied sich der Kunde für die Installation von 14 weiteren Anlagen. Mittlerweile laufen alle Formfüllanlagen der Gießerei mit Hapman-Lösungen.
Wenn Ihre Produktionslinie ähnliche Probleme bei der Materialförderung oder Prozesseffizienz aufweist, nehmen Sie Kontakt mit uns auf. Wir helfen Ihnen bei der Auswahl einer Lösung, die auf die Besonderheiten Ihres Betriebs und Produktionsprozesses zugeschnitten ist.
