Seit 40 Jahren führt dieses Werk höchst anspruchsvolle Zerspanungsarbeiten für die Luft- und Raumfahrt-, Verteidigungs-, Medizin- und Transportindustrie durch. In den letzten Jahren begann das Unternehmen zu wachsen und musste die Produktion ausweiten.
Die Anzahl der Mehrspindel-Drehautomaten stieg von drei auf acht. Infolgedessen konnte das bestehende Späne- und Kühlmittelmanagementsystem mit der höheren Auslastung nicht mehr Schritt halten.
Das Endergebnis waren niedrigere Betriebskosten, weniger Abfall und eine vollständige Prozessautomatisierung.
Die Herausforderung
Der Kunde ist ein internationales Unternehmen, das auf Präzisionsbearbeitung spezialisiert ist. Der Hauptstandort führt zentrale Produktionsprozesse durch, darunter Fräsen, Schleifen, Drehen und das laserbasierte Pulverbettschmelzen. Auf dem Werksgelände befinden sich zudem Prototyping-Abteilungen sowie Bereiche für Präzisionsmessung und Qualitätskontrolle (Metrologie).
Die wichtigsten Probleme waren:
- Veraltete Ausrüstung. Das 1998 in Betrieb genommene Hauptwerk arbeitete mit einem ineffizienten, zu klein dimensionierten automatischen Spänehandhabungssystem.
- Ein arbeits- und zeitintensiver Prozess. Der bisherige Aufbau erforderte ein hohes Maß an manueller Arbeit und ständige Aufmerksamkeit der Bediener.
- Rasches Produktionswachstum. Im Jahr 2005 stieg die Anzahl der Mehrspindel-Drehautomaten von drei auf acht, und das bestehende System konnte den neuen Produktionsumfang nicht mehr bewältigen.
- Unzureichende Flüssigkeitsrückgewinnung. Der ursprüngliche Prozess gewann nicht genug Flüssigkeit aus den Spänen zurück, sodass das Werk regelmäßig frisches Öl nachbestellen musste, um die Verluste auszugleichen.
Der Kunde benötigte eine Lösung, die mit der Produktion Schritt halten, automatisch arbeiten und die hohen betrieblichen Standards des Unternehmens erfüllen konnte.
Die Lösung
Wir entwickelten eine maßgeschneiderte Prozesslinie, die heute im Durchschnitt rund 15 m³ verschiedener Stahllegierungen pro Tag verarbeitet. Das Material stammt von acht Mehrspindel-Drehautomaten und CNC-Drehmaschinen vom Schweizer Typ.
Wichtigste Prozessschritte:
- Spänebeladung. Bediener nutzen Gabelstapler, um Späne-Behälter in einen Vertikalachsenbrecher zu laden. Das Gerät zerkleinert verwickelte Späne zu kleineren Fragmenten, die sich leicht weiterfördern lassen.
- Verunreinigungsentfernung. Das Material durchläuft anschließend einen Trampmetallabscheider, der Elemente wie abgebrochene Werkzeugfragmente oder Stangenenden entfernt.
- Automatische Förderung. Die gereinigten Späne werden automatisch von einem Stahlbandförderer zur Zentrifuge transportiert.
- Ölrückgewinnung. Die Zentrifuge trennt Öl und Kühlmittel von den Metallspänen. Die zurückgewonnene Flüssigkeit gelangt in einen dedizierten Behälter, wo sie gefiltert und in den Maschinen wiederverwendet wird.
- Austrag des trockenen Materials. Am Ende des Prozesses werden die entwässerten Späne in einen Roll-off-Container mit einem Fassungsvermögen von rund 1,1 m³ ausgetragen, bereit zur Abholung oder zum Recycling.
Die gesamte Linie arbeitet vollautomatisch mit minimaler Bedienerbeteiligung — eine der wichtigsten Anforderungen des Kunden.
Ergebnisse der Implementierung
Das neue System lieferte Ergebnisse, die gut genug waren, dass sich das Unternehmen entschied, eine ähnliche Lösung an einem zweiten Standort zu implementieren.
- Eine sechsfache Reduzierung des Metallabfallvolumens, was weniger beanspruchte Fläche und eine deutliche Senkung der Transport- und Handhabungskosten bedeutet.
- Nahezu vollständige Rückgewinnung des Schneidöls. Rund 1.135 Liter Öl, die zuvor zusammen mit den Spänen das Werk verließen, werden heute täglich in den Produktionsprozess zurückgeführt.
- Niedrigere Betriebskosten. Trotz des Betriebs von mehr Maschinen verbraucht das Unternehmen heute weniger Öl als damals, als nur drei Drehmaschinen in Betrieb waren.
- Vollständige Prozessautomatisierung. Das gesamte System arbeitet automatisch, vereinfacht den Betrieb und reduziert den Bedarf an manueller Handhabung.
Haben Sie ähnliche Herausforderungen in Ihrer Produktionsstätte? Nehmen Sie Kontakt mit uns auf. Wir helfen Ihnen, eine Lösung zu finden, die auf die Besonderheiten Ihres Unternehmens zugeschnitten ist.
