Dynamicznie rozwijający się producent gotowej żywności mierzył się z poważnym problemem technologicznym — wykorzystywane przenośniki powodowały zanieczyszczenie produktu, co prowadziło do strat, odrzutów i przestojów produkcyjnych.
Aby wyeliminować problem, wdrożono przenośniki rurowo-łańcuchowe Hapman. Nowy system transportu materiału pozwolił całkowicie usunąć źródło zanieczyszczeń, ustabilizować proces produkcyjny i zapewnić nieprzerwaną pracę linii przez całą dobę.
Efekty pojawiły się bardzo szybko — firma wyeliminowała odrzuty produktów, ograniczyła przestoje i osiągnęła zwrot z inwestycji już po kilku miesiącach od wdrożenia.
Wyzwanie
Producent wykorzystywał przenośniki aeromechaniczne do transportu produktu pomiędzy etapami przetwarzania i wstępnego pakowania. Wraz ze wzrostem produkcji dotychczasowa technologia zaczęła jednak powodować coraz więcej problemów.
Największe wyzwania obejmowały:
- Zużywające się i pękające elementy przenośników powodowały przedostawanie się metalowych fragmentów do produktu. Skutkowało to dużą liczbą odrzuconych partii oraz stwarzało ryzyko reklamacji i kosztownego wycofania produktów z rynku.
- Częste zatory i blokowanie transportu materiału prowadziły do regularnych przestojów produkcji. Konserwacja urządzeń stała się codziennym obowiązkiem zamiast planowanym działaniem serwisowym.
- Zakład ponosił straty zarówno w surowcach, jak i wydajności produkcji. Zespół techniczny większość czasu poświęcał na usuwanie awarii zamiast na nadzorowanie i optymalizację procesu.
W branży spożywczej, gdzie bezpieczeństwo produktu i ciągłość produkcji mają kluczowe znaczenie, dalsze funkcjonowanie w takich warunkach oznaczało rosnące koszty i coraz większe ryzyko dla firmy.
Rozwiązanie
Dotychczasowe przenośniki pneumatyczne zostały zastąpione przenośnikami rurowo-łańcuchowymi marki Hapman, rozwiązaniem zaprojektowanym specjalnie do bezpiecznego, czystego i niezawodnego transportu produktów spożywczych oraz materiałów wrażliwych na uszkodzenia.
Najważniejsze elementy wdrożonego rozwiązania:
- Zastosowano wysokowytrzymały łańcuch ze stali nierdzewnej zamiast kabli podatnych na zużycie. Dzięki temu wyeliminowano ryzyko strzępienia, pękania i przedostawania się metalowych fragmentów do produktu.
- Zamknięta konstrukcja rurowa chroni produkt przed kontaktem z otoczeniem oraz ogranicza pylenie i zanieczyszczenia.
- System został zaprojektowany tak, aby zminimalizować ryzyko zatorów i zapewniać płynny transport produktów spożywczych.
- Konstrukcja przenośnika wymaga niewielkiej ilości prac serwisowych i została przystosowana do ciągłej pracy przez całą dobę.
Kluczowa zmiana dotyczyła jednak samej technologii transportu. Nowy system nie zawiera elementów, które podczas zużycia mogłyby uwalniać metalowe zanieczyszczenia do produktu. Dzięki temu całkowicie wyeliminowano jedno z największych zagrożeń dla jakości i bezpieczeństwa żywności.
Efekty
Wdrożenie przyniosło szybkie i wyraźnie zauważalne rezultaty:
- Problem przedostawania się metalowych fragmentów do produktu został całkowicie wyeliminowany.
- Linia produkcyjna pracuje nieprzerwanie w trybie 24/7 bez zatorów i awarii związanych z transportem materiału.
- Zespół utrzymania ruchu odzyskał czas na planowane działania serwisowe i rozwój procesu, zamiast ciągłego usuwania usterek.
- Inwestycja zwróciła się już po kilku miesiącach dzięki ograniczeniu strat surowca, mniejszej liczbie przestojów oraz zwiększeniu dostępnych mocy produkcyjnych.
- Pracownicy zakładu jednogłośnie potwierdzają poprawę stabilności procesu i komfortu codziennej pracy.
Jeżeli w Twoim zakładzie występują problemy z zatorami, zanieczyszczeniem produktu lub awaryjnością transportu materiałów, skontaktuj się z nami. Pomożemy dobrać rozwiązanie dopasowane do specyfiki Twojej produkcji.
