W zakładzie zajmującym się obróbką i przygotowaniem materiałów dla odlewnictwa proces ręcznego załadunku piasku formierskiego stanowił poważne obciążenie operacyjne. Każdego dnia pracownicy przenosili ręcznie około 20 ton materiału, co nie tylko spowalniało produkcję, ale również generowało wysokie ryzyko urazów i związane z tym koszty odszkodowań.
Efekt końcowy to nie tylko wzrost efektywności, ale również wyraźna poprawa ergonomii i bezpieczeństwa w całym procesie produkcyjnym.
Wyzwanie
W procesie odlewania w formach piaskowych ręczne dosypywanie piasku do skrzynek formierskich (górnej i dolnej części formy) było jedną z najbardziej wymagających fizycznie czynności w całym zakładzie.
W odlewni klienta wyglądało to następująco: każdy pracownik przenosił i wsypywał średnio około 20 ton piasku dziennie, wykonując nawet 70–80 form podczas jednej zmiany. Piasek miał bardzo dużą gęstość — około 1600 kg/m³ — co dodatkowo zwiększało wysiłek potrzebny do pracy.
Tak duże obciążenie fizyczne prowadziło do częstych urazów i problemów zdrowotnych pracowników, co generowało dla firmy bardzo wysokie koszty związane z odszkodowaniami i absencjami.
Wraz ze zmęczeniem pracowników spadała również wydajność produkcji. Miało to bezpośredni wpływ na opóźnienia w realizacji zamówień oraz poziom satysfakcji klientów odlewni.
Dodatkowym wyzwaniem był sam transport piasku formierskiego. Materiał zawierał dużo wilgoci, przez co był ciężki i trudny do przemieszczania w standardowych systemach transportowych. Kierownictwo odlewni wiedziało, że potrzebuje rozwiązania stworzonego specjalnie z myślą o tych konkretnych problemach technologicznych i organizacyjnych.
Rozwiązanie
Po serii wizyt w zakładzie oraz testów materiałowych opracowano specjalnie dopasowany system transportu piasku. Zastosowano przenośnik zgrzebłowy z wbudowanym zasobnikiem, zaprojektowany do pracy w trudnych warunkach odlewniczych.
Najważniejsze elementy wdrożonego rozwiązania:
- System wyposażono w zintegrowany zbiornik ze stali nierdzewnej o gładkiej, łatwej do czyszczenia powierzchni. Piasek jest wsypywany bezpośrednio do zasobnika przy pomocy ładowarek.
- Aby zapobiec blokowaniu się wilgotnego piasku, zastosowano mieszadło oraz układ wibracyjny, które utrzymują równomierny przepływ materiału.
- Na wejściu do systemu dodano przesiewacz usuwający większe zanieczyszczenia, takie jak fragmenty aluminium czy inne niepożądane elementy.
- Główny układ transportowy wykonano z bardzo wytrzymałych stopów metali odpornych na ścieranie i intensywną eksploatację typową dla odlewni.
- Elementy odpowiedzialne za przesuwanie piasku wykonano z trwałego tworzywa odpornego na zużycie. Dzięki temu system pracuje ciszej, a piasek mniej przywiera do powierzchni urządzenia.
- Cała konstrukcja została zaprojektowana tak, aby wymagać minimalnej obsługi i mogła pracować w sposób ciągły nawet w trudnych warunkach produkcyjnych.
Po wdrożeniu nowego rozwiązania całkowicie wyeliminowano konieczność ręcznego wsypywania piasku do form. Zadaniem operatora jest obecnie jedynie kontrolowanie miejsca wyładunku, natomiast sam transport materiału odbywa się automatycznie i w sposób równomierny.
Efekty
Wdrożenie nowego systemu przyniosło korzyści jednocześnie w obszarze pracy ludzi, wydajności produkcji oraz finansów firmy:
- Wydajność produkcji wzrosła o ponad 30%, dzięki czemu odlewnia może realizować więcej zamówień bez zwiększania liczby pracowników.
- Inwestycja zwróciła się w mniej niż 6 miesięcy, znacznie szybciej, niż początkowo zakładano.
- Całkowicie wyeliminowano codzienne, ciężkie ręczne przenoszenie piasku przez formierzy. Ograniczyło to ryzyko urazów, poprawiło ergonomię pracy oraz zmniejszyło koszty związane z absencjami i odszkodowaniami pracowniczymi.
- Skrócenie czasu realizacji zamówień przełożyło się na wyższy poziom obsługi klientów oraz dalszy rozwój działalności firmy.
- Po udanym wdrożeniu pierwszego systemu klient zdecydował się na instalację kolejnych 14 urządzeń. Obecnie wszystkie linie napełniania form w odlewni pracują w oparciu o rozwiązania Hapman.
Jeżeli na Twojej linii produkcyjnej występują podobne problemy związane z transportem materiałów lub wydajnością procesu, skontaktuj się z nami. Pomożemy dobrać rozwiązanie dopasowane do specyfiki Twojego zakładu i procesu produkcyjnego.
