Przez 40 lat ten zakład realizował bardzo wymagające prace obróbcze dla branży lotniczej, obronnej, medycznej i transportowej. W ostatnich latach firma zaczęła się rozwijać i potrzebowała zwiększyć skalę produkcji.
Liczba wielowrzecionowych automatów śrubowych wzrosła z trzech do ośmiu. W efekcie istniejący system obsługi wiórów i chłodziwa przestał być wystarczający i nie nadążał za większym obciążeniem.
Efekt końcowy to niższe koszty operacyjne, mniejsza ilość odpadów i pełna automatyzacja procesu.
Wyzwanie
Klient to międzynarodowa firma specjalizująca się w precyzyjnej obróbce skrawaniem. Główna lokalizacja realizuje kluczowe procesy produkcyjne, w tym frezowanie, szlifowanie, toczenie oraz laserowe stapianie proszków. Na terenie zakładu znajdują się również działy prototypowania oraz precyzyjnych pomiarów i kontroli jakości (metrologii).
Najważniejsze problemy obejmowały:
- Przestarzały sprzęt. Główna hala, uruchomiona w 1998 roku, działała z nieefektywnym i zbyt małym automatycznym systemem obróbki wiórów.
- Praco- i czasochłonny proces. Poprzedni układ wymagał dużego nakładu pracy ręcznej i stałej uwagi operatorów.
- Szybki wzrost produkcji. W 2005 roku liczba wielowrzecionowych automatów śrubowych wzrosła z trzech do ośmiu, a dotychczasowy system nie był już w stanie obsłużyć nowej skali produkcji.
- Niewystarczający odzysk cieczy. Oryginalny proces nie odzyskiwał wystarczającej ilości płynu z wiórów, przez co zakład musiał regularnie zamawiać świeży olej, aby uzupełniać straty.
Klient potrzebował rozwiązania, które nadąży za produkcją, będzie działać automatycznie i spełni wysokie standardy operacyjne firmy.
Rozwiązanie
Zaprojektowaliśmy indywidualnie dopasowaną linię procesową, która dziś obsługuje średnio około 15 m³ różnych stopów stali dziennie. Materiał pochodzi z ośmiu wielowrzecionowych automatów śrubowych oraz tokarek CNC typu Swiss.
Kluczowe etapy procesu:
- Załadunek wiórów. Operatorzy używają wózków widłowych do załadunku pojemników z wiórami do kruszarki o osi pionowej. Urządzenie redukuje splątane wióry do mniejszych fragmentów, które można łatwo transportować dalej.
- Usuwanie zanieczyszczeń. Materiał przechodzi następnie przez separator metali obcych, który usuwa elementy takie jak złamane fragmenty narzędzi czy końcówki prętów.
- Automatyczny transport. Oczyszczone wióry są automatycznie transportowane stalowym przenośnikiem taśmowym do wirówki.
- Odzysk oleju. Wirówka oddziela olej i chłodziwo od wiórów metalowych. Odzyskany płyn trafia do dedykowanego zbiornika, gdzie jest filtrowany i ponownie wykorzystywany w maszynach.
- Wydalanie suchego materiału. Na końcu procesu odwodnione wióry trafiają do kontenera typu roll-off o pojemności około 1,1 m³, gotowego do odbioru lub recyklingu.
Cała linia działa w pełni automatycznie, przy minimalnym udziale operatorów, co było jednym z kluczowych wymagań klienta.
Wyniki wdrożenia
Nowy system przyniósł rezultaty na tyle dobre, że firma zdecydowała się wdrożyć podobne rozwiązanie w drugim zakładzie.
- Sześciokrotna redukcja objętości odpadu metalowego, co oznacza mniejsze zajęcie przestrzeni oraz znaczną redukcję kosztów transportu i obsługi.
- Prawie całkowity odzysk oleju do obróbki skrawaniem. Około 1 135 litrów oleju, które wcześniej opuszczały zakład wraz z wiórami, jest dziś codziennie zwracane do produkcji.
- Niższe koszty operacyjne. Mimo pracy większej liczby maszyn firma zużywa dziś mniej oleju niż wcześniej, gdy działały tylko trzy tokarki.
- Pełna automatyzacja procesu. Cały system pracuje automatycznie, upraszczając operacje i ograniczając potrzebę ręcznej obsługi.
Masz podobne wyzwania w swoim zakładzie produkcyjnym? Skontaktuj się z nami. Pomożemy znaleźć rozwiązanie dopasowane do specyfiki Twojej działalności.
