Redukcja zużycia chłodziwa i zero utylizacji w 12 miesięcy.

Efekt końcowy to jednoczesne ograniczenie kosztów eksploatacyjnych, stabilniejszy proces obróbki oraz mniejszy wpływ zakładu na środowisko.

Wyzwanie

Firma specjalizuje się w produkcji części do samochodowych układów klimatyzacji. Większość procesów realizowana jest na centrach tokarskich CNC, które wymagają dużych ilości chłodziwa. Dodatkowym problemem było to, że chłodziwo osadzało się zarówno na wiórach, jak i na gotowych detalach, co zwiększało jego straty.

Przed wdrożeniem systemu klient mierzył się z kilkoma istotnymi problemami:

• Wysokie zużycie chłodziwa – firma zużywała od dwóch do trzech beczek chłodziwa uzupełniającego miesięcznie, co generowało stałe i wysokie koszty operacyjne.
• Pogarszająca się jakość chłodziwa – wodnorozpuszczalne płyny z czasem ulegały rozkładowi i jełczeniu, co negatywnie wpływało na stabilność procesu obróbki.
• Regularna utylizacja zużytego płynu – co około sześć miesięcy konieczne było organizowanie wywozu zużytego chłodziwa, a w niektórych okresach nawet częściej.
• Rozproszony park maszynowy – maszyny rozmieszczone w różnych częściach hali utrudniały sprawne zarządzanie obiegiem chłodziwa i obsługę wielu zbiorników jednocześnie.

Klient potrzebował rozwiązania, które wydłuży żywotność chłodziwa, ograniczy jego zużycie oraz wyeliminuje konieczność regularnej utylizacji — bez wpływu na jakość i stabilność procesu produkcyjnego.

Rozwiązanie

Po przeanalizowaniu procesu produkcyjnego firma PRAB zaproponowała kompleksowe rozwiązanie składające się z dwóch elementów:

• System recyklingu chłodziwa PRAB Guardian HG-800 z wbudowanym układem powrotu chłodziwa, pracujący w trybie wsadowym z automatycznym uzupełnianiem.
• Mobilny odkurzacz do zbiorników PRAB HSC-175 Sump Cleaner, przeznaczony do obsługi maszyn rozmieszczonych w różnych częściach hali produkcyjnej.

Najważniejsze funkcje systemu:

• Centralne zarządzanie chłodziwem – system w jednym miejscu usuwa oleje obce i zanieczyszczenia, kontroluje rozwój bakterii oraz utrzymuje odpowiednie stężenie chłodziwa.
• Dwukomorowy zbiornik – pierwsza komora służy do oddzielania zanieczyszczeń i osadzania cząstek stałych, a druga magazynuje oczyszczone chłodziwo gotowe do ponownego użycia.
• Trzy metody oczyszczania w jednym systemie – sedymentacja, filtracja i koalescencja wspólnie zapewniają wysoką czystość chłodziwa oraz stabilne parametry pracy.
• Ciągły obieg chłodziwa – oczyszczony płyn stale wraca do obiegu, dzięki czemu jest regularnie mieszany i nie dochodzi do jego zastoju.
• Ograniczenie ryzyka jełczenia – brak stojącego płynu utrudnia rozwój bakterii i zapobiega pogarszaniu jakości chłodziwa.
• Stały dostęp do czystego chłodziwa – maszyny pracują na stabilnym i odpowiednio przygotowanym płynie, co poprawia niezawodność procesu obróbki.

Największa zmiana dotyczyła jednak samego podejścia do gospodarki chłodziwem. Zamiast regularnie wymieniać zużyty płyn, firma zaczęła zarządzać nim w obiegu zamkniętym, stale go oczyszczając i ponownie wykorzystując w produkcji.

Efekty

Wdrożenie systemu przyniosło zarówno natychmiastowe, jak i długofalowe korzyści:

• Spadek zużycia chłodziwa uzupełniającego – z poziomu 2–3 beczek miesięcznie do jednej beczki lub mniej.
• Brak wywozów zużytego chłodziwa przez pierwsze 12 miesięcy pracy systemu PRAB Guardian HG-800.
• Znaczące obniżenie kosztów operacyjnych – mniejsze zakupy chłodziwa oraz eliminacja wydatków związanych z jego utylizacją.
• Mniejszy wpływ na środowisko – redukcja ilości odpadów chemicznych opuszczających zakład produkcyjny.
• Stabilna jakość obróbki – dzięki ciągłemu oczyszczaniu i mieszaniu chłodziwo utrzymuje swoje parametry robocze przez dłuższy czas.
• Efektywna obsługa rozproszonych maszyn – mobilny system PRAB HSC-175 Sump Cleaner umożliwia sprawny transfer i czyszczenie chłodziwa pomiędzy wieloma stanowiskami.

Masz podobne wyzwania na swojej linii produkcyjnej? Skontaktuj się z nami — pomożemy dobrać rozwiązanie dopasowane do specyfiki Twojego zakładu.